產(chǎn)生原因：
        1，模具材料中網(wǎng)狀碳化物偏析嚴重；
        2，模內(nèi)有機械加工或冷成形的變形應力；
        3，模具的熱處理操作加熱不正確或者冷卻過快，淬火冷卻介質(zhì)選擇不當，冷卻溫度過低，冷卻時間過長等；
        4，模具形狀復雜，厚薄不均，有尖角、螺紋孔等，會產(chǎn)生過大的熱應力和組織應力；
        5，淬火加熱溫度過高會造成過熱或過燒；
        6，模具淬火后回火不及時或退火保溫時間不夠；
        7，淬火加熱，在模具重新修整后，無需進行中間退火再加熱；
        8，模具熱處理、研磨工藝不當；
        9，模具熱處理后，硬化層中存在較高的拉應力和微裂紋；

預防措施：
        1、嚴格控制模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量；
        2、改進鍛打及球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，提高球化組織的均勻性；
        3、經(jīng)機械加工或冷模成型后，在模具表面進行去應力退火處理(>600℃)；
        4、模具形狀復雜，使用石棉塞了螺紋孔，包覆危險段和薄壁，采用分級或等溫淬火。
        5、當模具重修或翻修時，必須進行退火或高溫回火；
        6、模具淬火加熱時應預熱，冷卻時采取預冷措施，選擇合適的淬火介質(zhì)；
        7、淬火加熱時嚴格控制溫度和時間，防止模具過熱燃燒；
        8、及時淬火后回火，保溫時間要充足，高合金復合?；鼗?-3次；
        9、選擇合適的研磨工藝及砂輪；
        10、改進模具電火花加工工藝，進行去應力回火處理。